Reestruturação do PCP sustenta 99% de pontualidade em fornecedora da cadeia automotiva

Processos · Consultoria de PCP
Status: Concluído · Frente relacionada: Performance
Setores: Metalmecânica, Fundição & Usinagem · Automotiva

Porte: R$ 1,2 bilhão/ano, 2.500 funcionários · SKUs: 1.200 · ERP: SAP S/4HANA · Horizonte do projeto: 10 meses

Contexto

Após ser homologada como fornecedora de peças para uma grande montadora de veículos leves e pesados, uma indústria metalúrgica com faturamento de R$ 1,2 bilhão por ano precisou absorver um volume significativamente maior de pedidos sem comprometer prazo, qualidade, rastreabilidade e controle de estoques.

A empresa já utilizava SAP S/4HANA. O sistema processava as informações recebidas, mas processos pouco formalizados, dados industriais incompletos e rotinas excessivamente dependentes de conhecimento tácito reduziam a aderência entre planejamento e execução.

O problema não estava no ERP. Estava na base operacional que deveria sustentá-lo.

O desafio

O aumento da demanda expôs limitações que antes eram absorvidas pela experiência das equipes: programação da produção conduzida de forma informal, baixa previsibilidade de materiais e capacidade, estruturas de produto e roteiros com aderência insuficiente, falhas de identificação e rastreabilidade ao longo do processo, apontamentos incompletos em etapas críticas, divergências entre estoques físicos e sistêmicos, estoque em processo elevado e desbalanceado, e ausência de indicadores confiáveis para produção e estoques.

Em determinados pontos do fluxo, materiais conformes e não conformes também exigiam melhor segregação e identificação para sustentar rastreabilidade e controle operacional.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. A programação sofria interferências frequentes, enquanto estruturas de produto, roteiros e parâmetros de planejamento não ofereciam base suficiente para calcular materiais, recursos e prazos com segurança.

Executado. A produção apresentava falhas de identificação, apontamentos incompletos, estoques em processo elevados e baixa visibilidade sobre gargalos, andamento das ordens e cumprimento do plano.

Apurado. O ERP registrava as informações disponíveis, mas elas não representavam integralmente o que ocorria no chão de fábrica. Estoques, necessidades de materiais, indicadores, capital de giro e margem eram analisados sobre uma base pouco confiável.

Como atuamos

Confrontar. Mapeamos os fluxos produtivos e confrontamos cadastros, processos, práticas do chão de fábrica e informações disponíveis no ERP.

Estruturar. Reorganizamos a base de planejamento e controle da produção, com revisão de cadastros de produtos e materiais, listas de materiais, estruturas de produto, roteiros, operações, regras de programação, movimentação de materiais, estoques, recebimento e indicadores em pontos críticos. Trabalho de consultoria de PCP integrado à rotina da fábrica.

Validar. As regras operacionais foram testadas no processo real e refletidas no módulo de PCP do ERP. Foram processadas necessidades de materiais por MRP, analisadas capacidade e carga dos centros produtivos, identificadas restrições e acompanhados indicadores de produção e estoque.

Sustentar. Engenharia, PCP, estoques e recebimento foram capacitados para manter cadastros, operar as rotinas e interpretar os indicadores. Os processos foram documentados para preservar continuidade e atender às exigências de controle da cadeia automotiva.

Resultados

99% de pontualidade nas entregas destinadas à montadora, ante uma oscilação entre 78% e 82% antes do projeto, período em que a empresa recorria com frequência a fretes aéreos emergenciais para cobrir atrasos.

25% de redução na necessidade de capital de giro, que antes do projeto ficava 25% acima do nível considerado adequado para o volume operado.

8 pontos percentuais de aumento na margem de contribuição no primeiro exercício após a intervenção.

Também houve redução das divergências de estoque e maior previsibilidade sobre materiais, capacidade e entregas.

O que mudou

Engenharia, PCP e chão de fábrica passaram a operar sobre estruturas, roteiros, parâmetros e processos coerentes. O ERP passou a receber uma representação mais fiel da operação, e a gestão ganhou segurança para planejar materiais, capacidade, estoques, prazos e margens.

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