PCP, MRP e custeio conectam planejamento, execução e decisão em indústria química

Processos · Consultoria de PCP
Setor: Química & Petroquímica

Porte: R$ 300 milhões/ano, 280 funcionários · SKUs: 750 · Horizonte do projeto (em andamento): 14 meses

Contexto

Uma indústria química precisava fortalecer o planejamento da produção, reduzir a dependência de decisões reativas e construir uma base de custos aderente à operação. O MRP estava desligado e o planejamento era mantido em planilhas paralelas; o custeio unificava batelada e envase sob o mesmo centro, impossibilitando apurar custos reais por produto final.

A empresa utiliza TOTVS Protheus e uma ferramenta complementar de produção. O projeto foi concebido como consultoria de gestão industrial, não como implantação de software.

O desafio

Programação, materiais, capacidade e custos precisavam ser tratados como partes de uma mesma operação. O trabalho deveria organizar o PCP, apoiar a utilização do MRP I e das rotinas de planejamento de recursos, orientar o uso funcional do ERP sem assumir responsabilidade técnica pelo sistema, estruturar o mapa de custos corporativo, aprofundar o custeio de um produto piloto e preparar a equipe para replicar a metodologia.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. PCP e MRP precisavam transformar demanda, materiais e recursos em uma programação viável e compreensível para a equipe.

Executado. A operação precisava alimentar os sistemas com dados consistentes e executar as rotinas definidas pela empresa.

Apurado. MOD, GGF, taxa-hora, custo do produto e formação do preço precisavam nascer de uma base corporativa documentada e reconciliável.

Como atuamos

Confrontar. Levantamos por que o MRP estava desligado, quais planilhas paralelas supriam essa lacuna e onde a unificação de batelada e envase sob o mesmo centro de custo impedia apurar o custo real de cada produto final.

Estruturar. O projeto foi organizado em duas camadas complementares: religar e ajustar o MRP às regras reais de planejamento de recursos da planta; e construir o mapa de custos corporativo do zero, com critérios de MOD e GGF aplicados em detalhe a um produto piloto antes de estender aos demais.

Validar. O custo do produto piloto foi reconciliado item a item contra a nova estrutura de MOD e GGF, e o MRP religado foi testado gerando ordens reais, comparadas ao que a equipe já sabia sobre a operação. Parametrizações técnicas, customizações e intervenções no software permanecem sob responsabilidade da empresa, da TI e dos fornecedores do sistema.

Sustentar. O desenho prevê transferência de conhecimento para que a equipe mantenha os processos, atualize a base e replique o custeio nos demais produtos.

Status e entregáveis

Status: Em execução. Não publicar indicadores de resultado antes da conclusão e da validação formal do projeto.

Os principais entregáveis em andamento são:

• PCP e MRP orientados à operação
• Mapa de custos corporativo
• Critérios de MOD e GGF
• Custo detalhado do produto piloto
• Base para formação do preço de venda
• Metodologia preparada para replicação interna

O que mudou até aqui

PCP e custos deixaram de ser tratados como modelos paralelos. Planejamento, execução e apuração passaram a ser estruturados sobre uma base comum, com o ERP como ferramenta de processamento e suporte à decisão.

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