OEE avança 14 p.p. após revisão de CIP, setup e apontamentos em linha de envase

Performance · Consultoria de chão de fábrica
Status: Concluído · Frente relacionada: Processos
Setor: Alimentos & Bebidas

Porte: R$ 900 milhões/ano, produção de 45 milhões de litros/mês · SKUs: 180 (linhas de envase contínuo) · ERP: TOTVS Protheus · Horizonte do projeto: 8 meses

Contexto

Uma indústria de bebidas com faturamento de R$ 900 milhões por ano e produção de 45 milhões de litros mensais operava com descompasso entre a liberação das bateladas de xarope e a capacidade da principal linha de envase. O OEE dessa linha estava estagnado em 52%.

Janelas de limpeza CIP, trocas de produto e pequenas paradas não eram registradas com granularidade suficiente para explicar as perdas de disponibilidade, consumindo cerca de 25% do tempo útil das linhas sem causa apontada. Ao mesmo tempo, a relação entre rendimento das bateladas, cadência de envase e consumo de matéria-prima gerava variações difíceis de reconciliar no fechamento.

O desafio

A empresa precisava sincronizar preparação e envase, reduzir perdas de processo e transformar paradas, setups, limpeza e rendimento em dados operacionais utilizáveis pela gestão diária.

O objetivo não era alterar o ERP, mas melhorar a disciplina de apontamento e a lógica operacional que alimentavam os indicadores.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. As estruturas previam rendimento por lote, tempos de processo e disponibilidade da linha, mas o planejamento não representava com precisão o efeito de CIP, setups e transições entre produtos.

Executado. Bateladas aguardavam envase, trocas consumiam tempo acima do necessário e as paradas eram registradas de forma agregada, dificultando a separação entre limpeza, setup, espera e falha de equipamento.

Apurado. O OEE e o fechamento de consumo mostravam o desvio, mas não explicavam com clareza sua causa operacional.

Como atuamos

Confrontar. Confrontamos programação de bateladas, cadência de envase, tempos de CIP, setups, paradas, produção boa, rendimento por lote, consumo de matéria-prima e dados disponíveis no sistema.

Estruturar. Implantamos rotina de gestão diária, reestruturamos o apontamento de produção e criamos uma árvore de motivos de parada, parte da consultoria de chão de fábrica da Muvek. Padronizamos a separação entre CIP, setup, espera e falha de equipamento e revisamos a relação entre tamanho e rendimento das bateladas, cadência de envase e sequência de produtos.

Validar. A nova rotina foi validada pela comparação entre OEE, tempo médio de setup, rendimento planejado, rendimento apurado por lote, paradas por causa e consumo de matéria-prima.

Sustentar. Foram definidos indicadores por turno, responsáveis pelo registro, ritos diários de análise e critérios para revisão das causas recorrentes de parada, perda e variação de rendimento.

Resultados

Aumento de 14 pontos percentuais no OEE da principal linha de envase, ante os 52% observados antes do projeto.

Redução de 30% no tempo médio de setup e troca de produto.

Aderência superior a 95% entre o rendimento industrial planejado e o rendimento efetivamente apurado por lote.

As variações de consumo sem causa identificada deixaram de se repetir no fechamento mensal no período acompanhado.

O que mudou

Batelada, CIP, setup, envase, rendimento e consumo passaram a ser lidos como partes do mesmo processo. A gestão deixou de enxergar apenas a perda consolidada e passou a atuar sobre causas operacionais específicas.

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