OEE e apontamento por ordem e lote recuperam visibilidade operacional na indústria farmacêutica

Performance · Consultoria de chão de fábrica
Status: Concluído · Frente relacionada: Processos
Setor: Farmacêutica

Porte: R$ 1,5 bilhão/ano, 2.800 funcionários sob regime de BPF · SKUs: 450 · ERP: SAP S/4HANA · Horizonte do projeto: 12 meses

Contexto

Uma indústria farmacêutica com faturamento de R$ 1,5 bilhão por ano e 2.800 funcionários sob regime de Boas Práticas de Fabricação convivia com períodos elevados de parada em linhas de embalagem e reatores. Ao final dos turnos e dos fechamentos mensais, o volume físico produzido nem sempre coincidia com produção, consumo e movimentações registradas.

Os apontamentos eram consolidados ao final do turno, ocultando paradas curtas e quebrando a rastreabilidade gerencial do lote. O OEE aparente era alto, mas vinha acompanhado de recorrentes reajustes manuais de inventário no fechamento. O problema não era o SAP S/4HANA, mas a distância temporal e a baixa padronização entre o evento operacional e o dado que chegava ao sistema.

O desafio

A empresa precisava ampliar a visibilidade sobre disponibilidade, velocidade, qualidade, consumo e rendimento sem criar conflito com os controles e registros exigidos pelas Boas Práticas de Fabricação.

Motivos de parada pouco padronizados, higienizações e setups subnotificados, registros consolidados ao fim do turno e divergências entre produção física, consumo e estoque reduziam a qualidade da análise.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. Ordens e lotes previam quantidades, tempos, rendimentos e consumos esperados, mas os registros não permitiam decompor adequadamente as perdas.

Executado. Higienizações, preparações, esperas, pequenas interrupções e perdas de processo nem sempre eram apontadas próximas ao momento da ocorrência.

Apurado. O sistema recebia informações consolidadas e tardias. Produção, consumo, estoque, rendimento e indicadores não representavam com granularidade suficiente o comportamento das linhas e dos reatores.

Como atuamos

Confrontar. Confrontamos ordens, lotes, registros de produção, volumes físicos, consumos, perdas, movimentações de estoque e informações disponíveis no ERP. Também estruturamos uma árvore de motivos de parada compatível com cada processo analisado.

Estruturar. Padronizamos apontamentos por ordem e lote próximos à ocorrência, definimos momentos e responsáveis pelos registros, classificamos paradas, estruturamos OEE em disponibilidade, performance e qualidade e organizamos a reconciliação de matérias-primas, insumos farmacêuticos ativos e materiais de embalagem. O desenho gerencial preservou os controles regulatórios e de BPF existentes.

Validar. Os apontamentos foram comparados com registros de lote, quantidades físicas, consumo de materiais, refugos, perdas, tempos de operação e parada, movimentações do ERP e componentes do OEE.

Sustentar. Foram implantadas rotinas de gestão diária para análise de OEE, paradas, perdas e divergências de consumo, com responsáveis e critérios de correção por linha, turno, ordem e lote.

Resultados

Melhora do OEE nas linhas acompanhadas, com maior visibilidade sobre disponibilidade, performance e qualidade.

Os ajustes manuais recorrentes de inventário deixaram de ser necessários no fechamento mensal no período acompanhado.

Maior controle sobre refugos e perdas de matérias-primas, insumos farmacêuticos ativos e materiais de embalagem de alto valor.

A rastreabilidade gerencial entre lote físico, apontamentos e movimentações de estoque também se tornou mais consistente.

O que mudou

As perdas deixaram de aparecer apenas no fechamento. Produção, qualidade, estoques e gestão passaram a trabalhar com registros mais próximos da ocorrência e uma leitura comum sobre rendimento, paradas e consumo.

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