Custeio por centro produtivo recupera segurança na precificação de bens de capital

Custos · Consultoria de custos industriais
Status: Concluído · Frente relacionada: Processos
Setor: Máquinas, Equipamentos & Bens de Capital

Porte: R$ 750 milhões/ano, 1.100 funcionários · SKUs: projetos ETO de alta complexidade · ERP: SAP S/4HANA · Horizonte do projeto: 8 meses

Contexto

Um fabricante de bens de capital com faturamento de R$ 750 milhões por ano, atuando em projetos de engenharia sob encomenda de alta complexidade, realizava vendas de alto valor sem segurança suficiente sobre a rentabilidade final de cada projeto. A formação de preço em orçamentos comerciais usava markup genérico, e os desvios médios entre o custo orçado e o realizado superavam 18%, descobertos apenas no fechamento final do projeto.

A fórmula de cálculo existente no SAP S/4HANA era tecnicamente correta. O problema estava nas premissas utilizadas: custo padrão defasado, critérios genéricos de distribuição dos gastos fabris e baixa visibilidade do custo realizado por ordem.

O desafio

A empresa precisava formar preços a partir do consumo esperado de materiais, horas e recursos produtivos e, depois da execução, reconciliar orçamento, custo realizado e margem por projeto.

As limitações incluíam custo padrão desatualizado, ausência de taxas-hora específicas por centro produtivo, estruturas e roteiros com aderência insuficiente, baixa visibilidade do custo por ordem e formação de preço sem reconciliação posterior.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. Os orçamentos utilizavam custos-padrão antigos e critérios genéricos para mão de obra e gastos fabris.

Executado. Cada projeto percorria roteiros, centros produtivos e tempos diferentes. O consumo de materiais e horas não era capturado com profundidade suficiente para explicar variações.

Apurado. O ERP calculava de acordo com a fórmula definida, mas a base utilizada não refletia adequadamente o uso dos recursos. A empresa não reconciliava o custo realizado por ordem com a margem prevista do projeto.

Como atuamos

Confrontar. Confrontamos orçamento e realizado, custo padrão e custo realizado, estruturas, roteiros, tempos por operação, utilização dos centros produtivos, MOD, GGF e resultado por ordem, família e projeto.

Estruturar. Redesenhamos o mapa de custos, revisamos centros de custos e centros produtivos, calculamos taxas-hora específicas, atualizamos custo padrão, estruturamos custeio por absorção, custo realizado por ordem e DRE gerencial por família e projeto. Também separamos margem industrial, margem de contribuição e rentabilidade final.

Validar. A nova estrutura foi testada em ordens e famílias representativas, verificando taxas-hora, consumo de materiais e operações, variações entre padrão e realizado, absorção dos gastos fabris e coerência entre custo, preço e margem.

Sustentar. Foram definidos ciclos de atualização das taxas-hora, revisão do custo padrão, análise das variações por ordem e acompanhamento da rentabilidade por família e projeto.

Resultados

Os desvios médios entre custo orçado e realizado caíram de mais de 18% para menos de 2,5%, com taxa-hora estruturada por centro de custo e máquina e apropriação direta das horas de engenharia e montagem, eliminando os projetos com margem negativa no período acompanhado.

Visibilidade da margem apurada por família de produtos e por projeto.

Maior segurança na formação do preço de venda, com critérios vinculados ao roteiro produtivo e ao consumo dos centros produtivos.

O que mudou

A empresa deixou de usar uma fórmula correta sobre premissas defasadas. Estruturas, roteiros, taxas-hora, custo padrão, custo realizado e DRE gerencial passaram a formar uma cadeia coerente entre orçamento, execução e resultado.

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