Reestruturação do PCP reduz atrasos e estoques em uma indústria alimentícia

Processos · Consultoria de PCP
Status: Concluído · Frentes relacionadas: Performance, Custos
Setor: Alimentos & Bebidas

Porte: R$ 1,8 bilhão/ano, 3.200 funcionários · SKUs: 850 · ERP: SAP S/4HANA · Horizonte do projeto: 12 meses

Contexto

Uma indústria alimentícia com faturamento de R$ 1,8 bilhão por ano e 3.200 funcionários utilizava SAP S/4HANA, mas o processo de Planejamento e Controle da Produção não estava sustentado por cadastros, estruturas, roteiros e parâmetros com aderência suficiente à fábrica.

A consequência aparecia no dia a dia: atrasos de entrega recorrentes no grande varejo, estoques de segurança dimensionados por 22 dias de cobertura a partir de uma média fixa que ignorava sazonalidade, compras emergenciais, ociosidade, retrabalho gerencial, elevadas perdas por perecibilidade e dificuldade para relacionar produção, estoque e custo.

O desafio

A empresa não conseguia informar datas confiáveis aos clientes. O cumprimento dos prazos dependia de intervenções individuais, enquanto comercial, compras, produção, estoques e custos operavam com referências diferentes.

O MRP processava a base cadastrada, mas suas recomendações perdiam utilidade porque dados mestres, parâmetros e rotinas que o alimentavam não representavam adequadamente o processo produtivo.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. Materiais e produção eram projetados sobre cadastros e parâmetros com baixa aderência aos fluxos fabris.

Executado. Compras emergenciais, alterações de programação e ajustes manuais substituíam uma rotina estável de planejamento e execução.

Apurado. Estoques, custos e prazos eram analisados sobre informações inconsistentes, reduzindo a qualidade da precificação, da leitura de margem e das decisões sobre capacidade.

Como atuamos

Confrontar. Confrontamos processos fabris, cadastros, estruturas de produto, roteiros, parâmetros de planejamento e práticas reais de programação.

Estruturar. Redesenhamos o fluxo de PCP, reorganizamos responsabilidades entre as áreas e revisamos dados mestres e parâmetros necessários ao planejamento de materiais e produção.

Validar. PCP e MRP foram testados contra a operação real, verificando necessidades de materiais, quantidades de produção, prazos, capacidade, estoques e efeitos sobre o custo industrial.

Sustentar. As equipes foram capacitadas para executar as rotinas, interpretar as recomendações do sistema e acompanhar indicadores de planejamento, materiais, produção e estoque.

Resultados

95% de redução nos atrasos de pedidos.

Compras emergenciais deixaram de ocorrer no período acompanhado.

80% de redução no nível de estoques acompanhado pelo projeto, preservando os níveis de segurança definidos para a operação.

Aproximadamente 6 pontos percentuais de avanço no lucro líquido.

A empresa também reduziu desperdícios de matéria-prima e restabeleceu uma relação mais coerente entre comercial, compras, produção, estoques e custos.

O que mudou

A revisão do processo veio antes da confiança no sistema. Com estruturas, roteiros, parâmetros e responsabilidades reorganizados, o MRP passou a apoiar uma programação mais aderente à fábrica e os números de estoque e custo ganharam maior consistência.

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