Matriz de setup reduz perdas e libera capacidade em indústria de embalagens

Processos · Consultoria de PCP
Status: Concluído · Frente relacionada: Performance
Setor: Embalagens, Papel & Celulose

Porte: R$ 520 milhões/ano, produção contínua em 3 turnos · SKUs: 2.500 · ERP: TOTVS Protheus · Horizonte do projeto: 8 meses

Contexto

Uma indústria de embalagens com faturamento de R$ 520 milhões por ano, em produção contínua em 3 turnos, operava com baixa produtividade em impressoras e equipamentos de corte e vinco, excesso de aparas e atrasos frequentes em pedidos customizados.

As ordens eram liberadas principalmente pela data comercial de entrega, com setup médio de 45 minutos nas impressoras. A sequência não considerava de forma estruturada diferenças de cor, gramatura, largura de bobina, ferramental e configuração de impressão.

O desafio

A empresa precisava elevar produção e reduzir perdas sem ampliar o parque fabril. O PCP precisava equilibrar prazo, famílias técnicas, disponibilidade de materiais, tempos de preparação, lotes economicamente viáveis, restrições de impressão e corte e alterações comerciais de curto prazo.

A urgência aparente orientava a programação, mas produzia setups desnecessários e instabilidade operacional.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. As ordens eram sequenciadas prioritariamente por data de entrega, sem uma matriz técnica capaz de representar o efeito das transições entre produtos. Lead times e lotes mínimos também precisavam ser revistos.

Executado. Impressoras e equipamentos de corte e vinco paravam para trocas de cor, papel, largura, ferramentas e regulagens. Parte relevante da capacidade era consumida em preparação e partidas, com geração adicional de aparas e refugos.

Apurado. Os registros de ordens e capacidade não tornavam visível o efeito acumulado dos setups sobre produtividade, perdas e prazo.

Como atuamos

Confrontar. Mapeamos famílias de produtos, tempos de preparação e variáveis técnicas de cada transição. Também confrontamos a sequência planejada, a sequência executada e as perdas geradas nas mudanças.

Estruturar. Construímos uma matriz de setup, agrupamos ordens por parâmetros técnicos compatíveis, definimos critérios de sequenciamento, revisamos lead times e lotes mínimos, organizamos famílias produtivas e formalizamos regras para proteção do horizonte de curto prazo e tratamento de exceções. Trabalho de consultoria de PCP aplicado à sequência de produção.

Validar. As novas regras foram testadas em ciclos representativos, comparando horas de setup, quantidade de trocas, aparas, capacidade efetiva liberada, cumprimento das datas e estabilidade da sequência.

Sustentar. Definimos responsáveis, ritos de revisão e critérios para atualização da matriz, alteração de parâmetros, entrada de urgências e avaliação dos efeitos sobre prazo, perda e capacidade.

Resultados

Redução do tempo médio de setup nas impressoras de 45 para 18 minutos, uma queda de 60%, com aplicação de matriz de sequenciamento por família de tintas e larguras de bobina e técnicas de troca rápida de ferramentas (SMED), liberando 14% de capacidade produtiva sem novos investimentos.

Redução das aparas e refugos de papel associados às trocas e partidas.

Ganho de capacidade efetiva sem aquisição de novos equipamentos.

A empresa também aumentou a previsibilidade dos pedidos customizados e reduziu reprogramações provocadas por sequências tecnicamente inadequadas.

O que mudou

O sequenciamento deixou de considerar apenas a urgência comercial e passou a combinar prazo, restrições de processo e custo operacional das transições. PCP, impressão, corte e área comercial passaram a trabalhar sobre uma visão comum das consequências de cada mudança de sequência.

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