Reestruturação do PCP eleva pontualidade e reduz horas extras em indústria moveleira

Processos · Consultoria de PCP
Status: Concluído · Frente relacionada: Performance
Setor: Indústria moveleira

Porte: R$ 150 milhões/ano, 420 funcionários · SKUs: 1.500 ativos · ERP: TOTVS Protheus · Horizonte do projeto: 12 meses

Contexto

Uma indústria moveleira com faturamento de R$ 150 milhões por ano enfrentava atrasos recorrentes, compras emergenciais, baixa previsibilidade da produção e dificuldade para estimar materiais e custos, num portfólio de alta variabilidade por tipo de chapa, cor e acabamento.

A empresa operava TOTVS Protheus, mas os procedimentos operacionais não estavam suficientemente definidos e compras, abastecimento, PCP e produção não trabalhavam sobre uma rotina sincronizada. Antes do projeto, a pontualidade rodava em torno de 65% e a fábrica acumulava 3.200 horas extras por mês, concentradas em gargalos e desequilíbrio no sequenciamento dos setores de corte e borda.

O desafio

As ordens de produção não percorriam um fluxo consistente. Estruturas de produto, roteiros e parâmetros continham inconsistências, enquanto a movimentação de materiais e a comunicação entre áreas reduziam a visibilidade sobre o andamento real dos pedidos.

O que encontramos

Leitura do case pelas três dimensões hoje utilizadas no Método Muvek: Planejado, Executado e Apurado.

Planejado. O plano não representava adequadamente materiais, operações, capacidade e sequência produtiva.

Executado. A fábrica reagia às urgências, com compras não programadas, horas extras e interferências contínuas no fluxo.

Apurado. Prazos, custos e necessidades eram calculados sobre uma base que não acompanhava a execução com a granularidade necessária.

Como atuamos

Confrontar. Mapeamos os procedimentos de compras, abastecimento, programação e produção e confrontamos fluxo definido, execução e registros do sistema.

Estruturar. Organizamos os procedimentos de atendimento, abastecimento e produção. Cadastros, estruturas de produto, roteiros e parâmetros foram revisados para sustentar PCP e MRP.

Validar. O novo fluxo foi testado com pedidos e cenários reais, confrontando disponibilidade de materiais e recursos com os prazos prometidos.

Sustentar. PCP e áreas produtivas foram capacitadas para operar a rotina, acompanhar o avanço das ordens e reduzir a dependência de decisões informais.

Resultados

98% dos pedidos entregues no prazo, ante os 65% observados antes do projeto.

85% de redução nas horas extras, que partiam de cerca de 3.200 horas por mês concentradas nos setores de corte e borda.

Compras emergenciais deixaram de ocorrer no período acompanhado.

A empresa também ganhou maior previsibilidade de fluxo e reduziu o tempo de atravessamento dos pedidos.

O que mudou

Planejamento, materiais, cadastros e execução passaram a compor um fluxo controlável. O sistema de gestão continuou o mesmo, mas passou a receber dados e rotinas mais aderentes à operação.

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